Points clés pour l'équipement de démarrage et la technologie de production de tuyaux PE de grand diamètre supérieur à 2 000 mm

Ningbo Fangli Technology Co., Ltd.est unfabricant d'équipements mécaniquesavec près de 30 ans d’expériencefabricant d'équipements mécaniques, nouvelle protection de l'environnement et nouveaux équipements de matériaux. Depuis sa création, Fangli a été développé en fonction des demandes des utilisateurs. Grâce à l'amélioration continue, à la R&D indépendante sur la technologie de base et à la digestion et à l'absorption de technologies de pointe et d'autres moyens, nous avons développéLigne d'extrusion de tuyaux en PVC, Ligne d'extrusion de tuyaux PP-R, Ligne d'extrusion d'alimentation en eau/tuyau de gaz PE, qui a été recommandé par le ministère chinois de la Construction pour remplacer les produits importés. Nous avons gagné le titre de « Marque de première classe dans la province du Zhejiang ».

L’urbanisation croissante et les impacts croissants du changement climatique signifient que l’approvisionnement en eau douce et le traitement des eaux usées deviennent de plus en plus critiques. On s’attend à ce que cette demande persiste et s’intensifie. Au fil des années, les performances des tuyaux en plastique dans la gestion de l’eau se sont améliorées grâce à l’optimisation des matériaux, aux progrès de la technologie des équipements et aux méthodes de fabrication. En raison de la nécessité de grands volumes de transport d'eau, le besoin de tuyaux de plus grands diamètres ne cesse d'augmenter.

Les tuyaux en PE ont de nombreuses applications réussies et cas de promotion dans divers domaines tels que l'approvisionnement en eau et le drainage, le gaz, l'agriculture et l'énergie nucléaire. Ces dernières années en particulier, de multiples percées ont été réalisées dans le domaine des tubes PE de grand diamètre et à parois épaisses destinés aux applications nucléaires, plaçant l'industrie à l'avant-garde.

Comment résoudre les défis liés à la production de tuyaux de grand diamètre ? Quelles sont les technologies d’équipement et les flux de processus impliqués dans la production de tuyaux de grand diamètre ? Quels sont les futures tendances et défis de conception pour les canalisations de grand diamètre ? Aujourd'hui, nous présentons les « Points clés pour l'équipement de démarrage et la technologie de production de tuyaux PE de 2 mètres et plus de diamètre ».

I. Configuration et débogage de l'équipement

1. ExtrudeuseSélection et paramètres

1.1. Utiliser un couple élevéextrudeuse monovisavec un rapport longueur/diamètre ≥ 40:1 et un diamètre de vis de 120 mm pour garantir une plastification uniforme par fusion et une efficacité élevée. Un rendement élevé doit être obtenu tout en garantissant une plastification uniforme du matériau et une extrusion de matière fondue à basse température.

1.2. Configurez un système de contrôle PLC d'une marque internationale, avec une précision de contrôle de la température devant être inférieure à ±0,5°C, pour éviter les variations d'épaisseur de paroi des tuyaux causées par les fluctuations de la température de fusion.

2. Matrice et système d'étalonnage

2.1. La filière doit adopter une structure en spirale (acier allié forgé + chromage), avec un chauffage électrique zoné dans le noyau pour un réglage précis de la température. Les filières dotées de longues structures en spirale de grand volume sont équipées d'un nombre optimisé de canaux d'écoulement en spirale et de structures de refroidissement air/huile pour stabiliser davantage la température de fusion.

2.2. La distance entre lemanchon de calibrateuret la tête de filière doit être ajustée pour être courte (généralement ≤ 5 cm), et la pression de l'eau dans le réservoir d'étalonnage sous vide doit être équilibrée pour réduire les ondulations de surface ou les rainures sur le tuyau.

2.3. Un refroidisseur/échangeur de matière fondue doit être configuré entre leextrudeuseet la filière, capable de réduire considérablement la température de fusion, de surmonter l'affaissement du matériau HDPE et d'assurer une épaisseur de paroi de tuyau uniforme.

II. Préparation avant le démarrage

1. Prétraitement des matières premières

Utilisez une résine PE100 dédiée ou une résine polyéthylène haute densité (HDPE) de qualité supérieure. Lors du mélange du mélange maître, séchez-le jusqu'à une teneur en humidité ≤ 0,01 % pour éviter les bulles de fusion ou la dégradation.

2. Préchauffage et débogage de l'équipement

2.1. Le chauffage de la tête de filière doit être effectué par étapes : pour le démarrage initial, préchauffer pendant 5 à 6 heures (à 220 °C) ; lors du changement de matrice, préchauffez pendant 4 à 5 heures pour assurer un chauffage uniforme de la matrice.

2.2. Après avoir installé lemanchon d'eau d'étalonnage, utilisez une jauge d'épaisseur pour ajuster la planéité et l'écart (erreur ≤ 0,2 mm) afin d'éviter l'excentricité du tuyau ou une épaisseur de paroi inégale.

III. Contrôle des paramètres de processus

1. Température et pression

1.1. Réglez les zones de température duextrudeuseselon le Melt Flow Index de la matière première : Zone 1 : 160-170°C, Zone 2 : 180-190°C, Zone Tête de Filière : 200-210°C. La pression de fusion doit être stabilisée entre 15 et 25 MPa.

1.2. Une température à cœur trop élevée dans la filière (> 220°C) entraînera une paroi interne rugueuse ; un contrôle précis via un système de circulation d’huile caloporteuse est nécessaire.

2. Refroidissement etTransport

2.1. Contrôlez la température de l'eau dans le réservoir d'étalonnage sous vide entre 10 et 20 °C. Utilisez un refroidissement par étapes dans le réservoir de refroidissement par pulvérisation (différence de température ≤ 10 °C) pour éviter les fissures sous contrainte causées par un refroidissement soudain.

2.2. Synchronisez letransportvitesse avec la vitesse d'extrusion (erreur ≤ 0,5%). La force de traction de la chenille doit être ≥ 5 tonnes pour assurer un étirement uniforme du tuyau.

IV. Contrôle qualité et dépannage

1. Remédier aux défauts de surface

1.1. Surface rugueuse : Vérifiez les canaux d'eau obstrués ou la pression d'eau inégale dans lemanchon d'étalonnage; nettoyez les buses et ajustez le débit pour atteindre l'équilibre.

1.2. Rainures/ondulations : nettoyez les impuretés de la lèvre de la filière ; ajustez la pression négative dans le réservoir d'étalonnage sous vide (-0,05 ~ -0,08 MPa) ; remplacez le pack d'écran si nécessaire.

2. Assurer la précision dimensionnelle

Mesurez le diamètre extérieur du tuyau (tolérance ±0,5 %) et l'épaisseur de la paroi (tolérance ±5 %) toutes les 30 minutes. Si les valeurs dépassent les normes, ajustez l'écartement de la matrice outransportvitesse.

3. Solutions aux problèmes d'épaisseur inégale, d'affaissement et d'ovalité

3.1. Problème d'épaisseur inégale

3.1.1 Étalonnage et réglage de la matrice

A. Lors de l'installation de la matrice, assurez-vous d'une concentricité stricte entre la lèvre de la matrice et le mandrin. Serrez les boulons étape par étape dans le sens des aiguilles d'une montre, puis desserrez-les d'un tour pour éviter l'excentricité causée par des contraintes localisées.

B. Ajustez les boulons de réglage de l'épaisseur de paroi autour de la périphérie de la matrice. Après chaque réglage, marquez la direction sur la surface extérieure du tuyau avec un stylo à huile pour une identification rapide des zones de déviation.

C. Nettoyez régulièrement les dépôts de matériaux brûlés dans la zone de 0,5 à 1 cm à l'intérieur de la lèvre de la filière pour éviter que les impuretés n'interfèrent avec l'écoulement de la matière fondue.

3.1.2 Optimisation des paramètres du processus

A. Contrôler leextrudeusepression de fusion entre 15 et 25 MPa. Synchronisez letransportvitesse avec le taux d'extrusion (erreur ≤ 0,5%) pour éviter les fluctuations périodiques provoquant des variations d'épaisseur de paroi.

B. Ajustez la distance entre lemanchon d'étalonnageet la lèvre de la filière à ≤ 5 cm. Équilibrez les angles des buses et la pression de décharge de l'eau dans le réservoir de refroidissement par pulvérisation pour assurer un refroidissement uniforme.

3.1.3 Détection et correction en temps réel

A. Coupez des échantillons avant le réservoir d’eau de refroidissement. Utilisez une méthode de détection multipoint (par exemple, méthode à 8 points) avec une perceuse à trous et utilisez un pied à coulisse pour vous aider à ajuster l'écart entre les matrices.

B. Intégrez une jauge de diamètre laser pour la surveillance du diamètre extérieur en temps réel, en la reliant à un système de retour automatique pour corriger la vitesse de transport ou l'ouverture de l'espace de filière.

3.2. Problème d'affaissement (affaissement de fonte)

3.2.1 Contrôle de la température et du refroidissement

A. Réduisez la température de fusion (10 à 15 °C de moins que les procédés conventionnels). Utilisez un système de circulation d’huile caloporteuse pour stabiliser la température du cœur de la filière à ≤ 220°C.

B. Mettre en œuvre un contrôle par étapes de la différence de température dans le réservoir de refroidissement par pulvérisation (≤ 10°C). Augmentez la pression négative dans le réservoir d'étalonnage sous vide à -0,05 ~ -0,08 MPa pour accélérer la solidification de la matière fondue.

3.2.2 Amélioration de l'équipement et des processus

A. Utilisez une filière distributrice en spirale pour optimiser la conception du canal d'écoulement, améliorer le support de fusion et éviter un effondrement local.

B. Ajustez lemanchon d'étalonnagepression de décharge de l'eau (erreur ≤ 5%). Réduisez letransportvitesse inférieure à 50 % de la valeur nominale pour prolonger le temps de refroidissement.

3.3. Problème d'ovalité

3.3.1 Compensation gravitationnelle et optimisation de l'étalonnage

A. Installez des rouleaux de correction multipoints (un jeu tous les 2 mètres). Utilisez la pression hydraulique pour ajuster la pression du rouleau et équilibrer les forces sur le tuyau.

B. Ajustez lemanchon d'étalonnagepression de décharge de l'eau (erreur ≤ 5%). Coordonner avec une aspiration uniforme du réservoir d'étalonnage sous vide pour garantir la rondeur.

3.3.2 Ajustement des paramètres du processus

A. Mettez en œuvre un chauffage zoné sur le mandrin (erreur ±2°C) pour éviter un retrait inégal à l’état fondu provoquant une ovalisation.

B. Inspecter et nettoyer les impuretés dumanchon d'étalonnage, des plaques de support ou des bagues d'étanchéité pour éviter une résistance inégale localisée provoquant une déformation.

Si vous avez besoin de plus d'informations,Ningbo Fangli Technology Co., Ltd.vous invite à nous contacter pour une demande détaillée, nous vous fournirons des conseils techniques professionnels ou des suggestions d'achat d'équipement.